本文围绕铸件、固化剂、树脂、浇注、呋喃树脂、树脂砂、生产、砂型、冒口、硬化有关词展开编写的关于淮南铸件固化剂树脂:树脂砂铸造工艺的相关文章，仅供大家了解学习。
中国加入世贸组织后，铸铁件的出口量迅速增加，同时市场对铸件的要求也越来越高。
由于呋喃树脂粘结剂在砂型铸造中的应用，铸件质量明显提高，给国内铸造行业带来了的经济效益，得到了铸造行业的一致认可。
但是，在生产过程中，也存在一些问题。如果不加以重视和解决，必然会带来不必要的经济损失。
因此，我们在树脂砂生产技术方面做了一些工作和探索，为我公司进一步增加海外加工业务，拓宽出口范围做出了努力。
1.呋喃树脂砂的优缺点1.1优点1)铸件尺寸精度高，外部轮廓清晰；铸件表面光滑，外观质量好；铸件组织致密，综合质量高。
因为树脂砂流动性好，易紧实，脱模时间可调，硬化后强度高，后续运输和合箱过程中不变形；由于树脂砂硬度高，浇注凝固时基本没有壁面位移，所以铸件尺寸精度高，比粘土砂和油砂生产的铸件可提高1-2个等级。
2)无需干燥，缩短了生产周期，节约了能源。
3)省去了干燥工序，型砂易于紧实，溃散性好，易于清理，大大降低了工人的劳动强度，为实现机械化生产创造了条件。
1.2缺点1)对原砂质量要求高；2)成型浇注现场在生产过程中有刺激性气味。
3)生产用树脂砂，成本高，要综合考虑。
从上面可以看出，树脂砂的优势更加突出，所以在国内得到了推广应用。
2.呋喃树脂砂的生产工艺2.1原材料的选择1)铸造用砂的要求原砂对呋喃树脂砂的性能、粘结剂的用量和铸件的表面质量有很大的影响。要求原砂中二氧化硅含量高，含泥量和耗酸量低。
粒度:大件42或30组，中件21组，小件15或10组。
2)呋喃树脂含糠醇的树脂称为呋喃树脂，其糠醇含量高，因此树脂的储存性能提高，热强度高，但成本增加。
树脂中的游离甲醛是生产中刺激性气体的来源，是恶化环境的因素之一，应加以控制。
铸铁件生产应采用低氮或无氮树脂，实际应用时应根据铸件的技术要求和结构进行选择。
3)固化剂一般采用有机磺酸溶液，根据其水溶液或醇溶液的浓度来调节固化速度。
4)添加剂为了提高呋喃树脂自硬砂的性能，在配合比中经常加入一些添加剂。
加入少量硅烷作为偶联剂可以明显提高树脂砂的强度，但随着时间的延长效果逐渐减弱，一般两个月后消失。
所以在国内是用户使用前添加搅拌均匀，尽早用完。
2.2呋喃树脂自硬砂的再生旧砂的再利用可以很好的回收和再生，这是呋喃树脂砂的一大优点。
如何控制再生砂的质量是生产高质量树脂砂铸件的关键。
1)砂温调节稳定砂温是呋喃树脂自硬砂的关键，因此调节砂温尤其是再生砂的砂温至关重要。
如果能很好地控制砂温，可以提高生产效率，减少砂型损坏和铸造缺陷，减少加珠量，降低成本，改善工作环境。
2)再生砂质量指标①烧失量和析气烧失量是衡量树脂砂型中硬化粘结剂残留量的近似标准。
随着重复使用次数的增加，其增长率逐渐降低，一般在10 ~ 15次循环后能达到一个稳定值。
铸铁件产量可控制在2.5%以内。
烧失量和析气量之间几乎呈线性关系，析气量可以通过烧失量来计算。
如果能很好地控制烧失量粒度分布中的微粉含量，就能有效地防止铸件的气孔缺陷。
②酸耗值和PH值对于以酸为固化剂的呋喃树脂，酸耗值通常为负值；当PH值过高时，很难确定酸固化剂的合适用量。一般PH值控制在3 ~ 6的范围内。
3)再生砂重复使用后，砂粒容易细小，会影响型砂的透气性。应该更加关注生产过程。
2.3混合工艺1)配比和混合一种混合料配比呋喃树脂的加入量一般占砂重的0.8 ~ 1.5%，固化剂的加入量占树脂重量的20 ~ 70%，根据季节温度变化进行调整。
b混合工艺建模zui好用连续混砂机混合。
一般是将原砂、再生砂、固化剂、树脂依次快速混合，可以互相配合使用。
使用间歇式混砂机时，先加砂，开动搅拌机后小心加入固化剂，搅拌1 ~ 2 min后加入树脂，搅拌后立即卸砂。
制芯采用碗混砂机(间歇式)，根据制芯重量选择搅拌量。
2)硬化工艺树脂砂的硬化速度与砂温、环境温度、空气湿度、固化剂的种类和用量密切相关。
a温度原砂的温度zui好控制在20 ~ 35℃。如果原砂和工作环境的温度过低，硬化速度会变得很慢，从而延迟脱模时间，降低生产效率。但如果温度过高，可用时间过短，砂的流动性变差，就会影响型芯的密实度。
因此，应控制硬化速度，合理控制树脂砂的使用时间和脱模时间。
b .固化特性可用时间与脱模时间之比用来表示粘合剂的固化特性。比例越大，固化剂的固化特性越好，一般为0.3 ~ 0.5。
3.铸造工艺设计及生产现场工艺控制3.1工艺设计1)拔模斜度应大于粘土砂。提模时树脂砂芯已经有一定的硬化强度，几乎没有退让的余地。提模时摩擦力大，所以一般敲或松芯盒框都提不起来。
因此，在制作图案时，应适当加大拔模角度，以保证外观质量，方便绘图。
2)工艺设计要充分考虑自硬砂的特性，尽量减少松块，如果能使用砂芯提高生产效率zui好取消松块。
3)砂箱的设计利用了树脂砂硬化后的高强度。在满足有效进砂量的前提下(进砂量可根据铸件的大小和复杂程度在30-100mm之间选择)，减小了砂箱的体积，降低了砂铁比，降低了生产成本。
4)浇注冒口系统的设计:①浇注冒口的设计原则是:宜少设补缩冒口，多设出气冒口和溢流冒口。
由于树脂砂型刚性好，铸造初期铸型强度高，可以有条件地利用铸铁凝固过程中的石墨化膨胀，有效地消除缩孔、缩松，从而实现灰铸铁、球墨铸铁铸件的少冒口或无冒口铸造。
②尽量避免冒口处集中开闸。在提高挡渣和充型能力的前提下，应采用分散径向引入加溢流的方式。横门端面为高梯形，内门开启原则为短、薄、宽。挡渣措施是离心集渣袋，改变流道端部区域的截面形状，防止流道吸入铁水和铁水二次氧化。
③对于大型铸件，浇注系统应采用陶瓷管，以防止冲砂产生砂眼。
5)与粘土砂相比，可适当减少加工余量，提高加工效率。
3.2现场过程控制1)在造型过程中，zui好使用压实台来提高模具的密实度，以保证型腔的几何形状和铸件的尺寸精度。
2)加强型芯的排气，多设置出气口和风道，保证浇注过程中型芯内的气体及时排出模具。
3)需要注意的是，刚画好的芯不要马上涂，树脂硬化的反映还在初级阶段，水性涂料中的水分会影响硬化的正常进度；如果立即点燃醇基漆，未反射的树脂会被烧焦，从而影响芯的表面温度。
4)夏季潮湿季节生产时，zui好将树脂砂模具烘干，以除去水分，防止“呛火”造成气孔缺陷。
模具存放数小时后才能合上浇注。
5)树脂砂铸件的材料控制:应充分利用树脂砂的隔热性，在生产过程中采取措施保证材料质量。
①灰铸铁:灰铸铁加树脂砂制成的铸件，因其独特的隔热性，通常降低0.5 ~ 2级，生产时应根据铸件的实际壁厚和尺寸灵活控制。
②球墨铸铁:利用其保温性能，采用压火保温、延长出钢时间的工艺方法，球墨铸铁件(如QT400-18、QT450-10等。)可以在铸态条件下稳定地生产；但是，生产珠光体球墨铸铁和耐磨球墨铸铁铸件(如QT600-3、QT700-2等。)应该是有特殊技术保障的。
③球墨铸铁生产过程中，应注意不良球化的发生，这与磺酸固化剂中的硫渗入有关。预防措施是适当增加球化剂的用量，使铁水中残余镁在0.045 ~ 0.055以上。
4.树脂砂铸造缺陷分析及对策与其他砂型相比，呋喃树脂砂具有铸造缺陷少、废品率低、铸件尺寸精度高、表面轮廓清晰光滑等优点。但如果现场使用不当，也会出现质量问题，有时甚至造成批量报废。
4.1孔隙:主要有两种:一是树脂砂产生大量气体，气体不能及时排出而形成的侵入性孔隙；二是树脂中的含氮化合物，浇注后分解的原子氮和氢进入铁水，凝结时溶解的气体无法析出，形成针孔。
对于铸铁件，预防措施是在满足型砂使用强度的情况下，减少树脂的加入量；再者，加强型芯排气，浇注时注意点火和放气。
4.2粘砂:原因是树脂在500℃左右分解，树脂模具烧蚀，砂粒间间隙增大失去附着力，铁水渗入形成粘砂。
预防措施是:(1)提高型芯的密实度；(2)厚壁处可采用锆英砂、铬铁矿砂、冷硬铁等特种原砂；(3)刷耐火涂料，适当降低浇注温度；(4)选择合适的呋喃树脂类型。
4.3热裂:浇注薄壁铸件时，树脂砂型烧不透，形成一层牢固的焦化残碳，阻碍了铸件的收缩，导致热裂。
由于生产中不能追求高的砂型强度，所以型芯采用空心结构，可以用砂块或可塑性好的材料填充模具，以提高型砂的退让性。
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